射出成型模具之基本知識。 1．1 射出成型的特征以及組成。 射出成形是將溶融的成形材料以高壓的方式填充到封閉的模具內，射出成形的模腔內承受的壓力約400KGF/CM2，大約為400個大氣壓，以這樣高的壓力來制作產品是它的特征，這是它的優點也是它的缺點。也就是說模具 必須制作得相當堅固，因而模具價格也相當昂貴，因此必須大量生產以便與高價的模具費用互相扣抵，例如每批之生產量必須10000PCS以上才合理，換句話說；射出成形的工作必須以大量生產才行。 射出成型模具過程所說幾個步驟： 1．1． 1關門 安全門上才開始成型。 1．1．2 鎖模 將移動側的移動板前進，使得模具關閉，模具關閉以后確實地把模具鎖緊。 1．1．3 射出（包括保壓） 螺桿快速地往前推進，把熔融之成形材料注入模腔內填充成形，填充之后壓力要必須繼續保持，這個動作特別取名為“保壓”。在剛充填時模具承受的壓力，一般叫做射出壓或者叫做“一次壓”。 1．1．4 冷卻（以及下個動作的可塑化工程） 模腔內之成形材料等待冷卻凝固之過程叫“冷卻”。在這時候射出裝置也準備下次工作，這個過程叫做“可塑化過程”。放在料斗里的成形材料，流入加熱的料管內加熱，是依據螺桿旋轉把原料變成熔融狀態，螺桿像撥取螺絲的原理一樣，一面轉一面后退，螺桿前端會儲存熔融之成形材料，螺桿旋轉時，抵抗螺桿向后退的壓力稱之為螺桿的“背壓”。 1．1．5 打開模具 將移動側的移動板向后退，模具跟著打開。 1．1．6 打開安全門 安全門打開，這時成形機處于待機中之狀能。 1．1．7 取件 將成品取出，然后檢視確認模具內未殘留任何對象再關門.以上整個成形作業叫做一個CYCLE成型。 成品是由模具的形狀成形出來。模具是由母模及公模塊合成，公母模模仁之間留有空隙,材料在此流入壓縮形成產品。成型材料要流入公母模之前的通路有主流道（SPRUE）流道（RUNNER）閘門（GATE）等。 1．2 射出成形機 射出成型模具以較大項目來區分，可分為兩項，鎖模裝置和射出裝置。 1．2．2 鎖模裝置 將模具關閉不被打開,成形材料在模腔內冷卻凝固后，模具才打開然后取出成品等等動作的設備裝置之鎖模裝置。 1．2．3 將成形材料射出，填充到模腔內的設備裝置稱之射出裝置。此兩個裝置組合而成為射出成形機。 下面繼續說明射出成形機的能力，射出成形機之能力基本上是下述3項規定來區分。 A 鎖模力 射出時，模具不被打開之最大鎖模力，以TON數來表示。 B 射出量 一次射出之重量，一般都是以多少克來表示。 C 可塑化能力 一定的時間內能夠熔解多少量的樹脂，一般都是以多少克來表示。 最重要的是鎖模力，成形品的投影面積，是指以模具開閉方向垂直此方向的投射影子面積（實際也可說模具之面積）。模具內平均壓力加到投影面積就叫做鎖模力，鎖模力如果是模具的“投影面積×平均壓力”大于“鎖模力”時模具之公母模就會被推開。 鎖模力=投影面積×模具內平均壓力