類別： 輕柴油 凝點： 50（℃） 十六烷值： 45 閃點： 48（℃） 密度： 0.85（g/cm3） 廢輪胎提取碳黑和汽柴油可行性報告 一、項目開發的時代背景和意義社會的現代化，一方面橡膠工業蓬勃發展，橡膠制品被普遍用于各種行業；另一方面，由于橡膠不易腐化，廢舊制品與日俱增，堆積如山，已成為環境衛生的一大公害，且日趨嚴重，被人們稱之為黑色污染。與國外發達國家相比，處理這方面的污染，我們國家還缺乏一定經驗，資金和市場也是大問題。目前，我國輪胎年產量居世界第三位，已超過1．3億條，每年產生的廢舊輪胎超過6500萬條，并以每年兩位數的速度增長。其中，70％的廢輪胎資源沒有被回收再利用，廢斜交胎的回收利用率也不到一半。我國橡膠資源十分匱乏，橡膠原材料主要靠進口。因此，加強對廢舊輪胎循環利用的管理已經刻不容緩。橡膠廢氣物最簡單的處理方法就是制造再生橡膠粉和煉油。生產再生橡膠粉，因其生產成本高、銷售渠道窄、生產出的塑膠跑道等產品使用周期長等不利原因，制約著這個項目的進一步發展。煉油，因產品單一，利潤也很微薄。比如現在的廢輪胎國內回收平均價格是900元／噸，廢舊輪胎的出油率是45％，再加上燃料、人工、水電等生產成本，每生產一噸輪胎油的成本是2200元／噸左右。而輪胎油或燃料油現在的市場價格是2500-3800元／噸。中國大陸目前采用的廢輪胎油化設備主機主要采用立式固定釜，工藝流程如下：廢輪胎首先從裂解釜的頂部人工加入，接著封閉進料口，然后釜底開始用煉剩的輪胎殘渣、煤或木柴做燃料緩慢加熱，裂解釜通常有5個立方米的容積，加料1噸，一般需要12個小時煉完一爐。結束后，停12個小時。等釜體溫度充分下降后，打開釜底下部的出渣口出渣，開始從釜體進料口進料，進入下一循環。國內立式廢輪胎煉油釜設備，在生產過程中的三廢處理無法達到環保要求，而且產量低，不具備連續生產的能力，想有經濟效益需要多個煉油釜聯合生產。我們在各家研究的基礎上，揚長避短，立足實際，從實際國情出發，經過多年的科技攻關，設計推出了 徐州亞歐獨具特色的系列廢輪胎提取碳黑和燃料油的設備。二、最新系列設備幾大特色(以3型為例)1、對廢橡膠輪胎做綜合處理，可以同時生產出碳黑和燃料油兩種產品。2、每套設備由六部分組成：a主機臥式旋轉裂解釜c冷凝系統d.分餾系統e.精制系統f燃氣加熱系統(廢氣處理系統)。b．其關鍵裝置裂解釜的設計上，徹底克服了國內目前立式平底裂解釜釜底局部受熱不均勻，易斷裂、產量低，使用壽命短等等不利因素，主機采用臥式360度旋轉結構，1轉/分鐘。c．具備安全的進料和出渣系統。進料量4型每24小時最高量達到6噸，300公斤碳黑的出渣時間只需10-20分鐘。d．高效的燃氣加熱系統。在生產的過程中，當被加熱的氣體達到150攝氏度后，會產生大量常溫常壓不能液化的氣體一甲烷到丁烷。這些氣體在我們專門設計的燃氣噴嘴內充分燃燒后，產生大量的能量，大大節約了能源。4、公司承諾：本公司所售各種系列設備具有完善的售后服務，保修期一年，終身維護，徹底解決了客戶的后顧之憂。三、產品及原料市場：隨著世界經濟的突飛猛進，橡膠市場對碳黑的需求也越來越多，在眾多的橡膠制品中，最廉價的N330碳黑的市場價格最少在2600元／噸，而我們的旋轉式反應釜生產的碳黑，除可以作為燃料外，還可以作為生產N330碳黑的原料，市場需求量大，前景廣闊。目前，我國輪胎年產量居世界第三位，已超過1．3億條，每年產生的廢舊輪胎超過6500萬條，并以每年兩位數的速度增長。所以每縣建一個一年處理6．5萬條廢輪胎提取碳黑和輪胎油的廠，原料是用不著發愁的。四、主要技術特點1．本成果關鍵設備裂解釜采用臥式旋轉結構，催化熱裂解工藝。2．900以上的廢輪胎碳黑提取率45％，輪胎油出油率40％。自行車外胎碳黑提取率65%，輪胎油出油率25％。3．本設備設計合理，制造工藝先進，自動化程度高，安全設施完備。用途廣泛，一機多用。五、旋轉式反應釜適用的產品和行業1．廢舊橡膠輪胎。2．廢塑料，(比如：PP，PE，PVC混合在一起等)。3．廢機油等等。4．廢電纜皮。六、工藝流程廢舊輪胎主要成份是炭氫化合物的聚合物和炭黑，在催化劑作用下，加熱常壓催化裂解為汽油、柴油、重油。此混合油稱為原油。原油經脫色除味，再經分餾，分餾出汽油、柴油餾份，再加入適當的調整劑，調合出符合國家標準的汽油、柴油和燃料油。其工藝流程為：1廢舊輪胎整理去雜 入爐加熱，加入催化劑 催化裂解反應 冷卻成油（原油） 洗處理 加熱精餾，冷凝 成品油餾份（汽油、柴油、燃料油） 調合 成品油（汽油、柴油、燃料油）2廢舊輪胎不需要切割，直接裝入常壓裂解釜中，催化加熱，餾出油蒸汽，油氣通過冷凝器，可液化部分，冷凝為輪胎油，不可液化部分通過燃氣系統捅入加熱爐燒掉。2、將廢舊輪胎直接裝入旋轉式常壓裂解釜中，催化加熱，餾出油蒸汽，油氣通過冷凝器，可液化部分，冷凝為輪胎油，不可液化部分通過燃氣系統捅入釜低燒掉。每釜結束后，冷卻1個半小時，把出渣口旋轉到底部，掏出