HW節能型[高鉻段國標]鋼鍛與普通鋼鍛的對比與區別 經過兩年的研究與實踐，我公司于06年立項的研究項目 HW節能型鋼鍛 終于研制成功，并已上報申請國家專利。 耐磨材料經歷了幾十年的研究與實踐，已經發展成為了一套比較成熟的生產模式，鋼球生產由普通的砂型鑄造到單模金屬型鑄造再到現在應用廣泛的多模組合金屬型鑄造，鋼鍛生產也由普通的粘土砂鑄造過渡到現在的金屬澆鑄機鑄造生產方式。無論是產品質量還是產量都大幅度增加，為中國耐磨行業的發展做出了杰出的貢獻。 但是，中國耐磨材料的發展從產品的質量與技術含量來看，還是與世界先進水平還是有很大距離的；仿造性強，技術革新速度慢，質量控制要求不嚴格等等是中國耐磨材料企業的通病。 我公司積極響應公司關于 技術創新是出路，產品質量是生命 的號召，由公司老總親自坐鎮指揮，研究所全體員工上下一條心，共同努力，在廣泛征求了山東建工學院、山東理工大學等專家意見后，歷時兩年，終于研制出了公司的龍頭產品--HW節能型鋼鍛。 在這里，我們簡單介紹一下普通型鋼鍛與節能鋼鍛的區別： 1. 普通鋼鍛一般是沖天爐熔煉鋼液進行澆鑄的，沖天爐用焦炭熔化原料，存在增碳量高、鋼液中硫、磷、氧、氫等危害元素含量高、熔煉溫度低等缺陷，導致鋼液質量下降，熔煉溫度達不到，加入的合金元素熔化不均勻，因此澆鑄的鋼鍛組織結構不致密造成破碎率高，耐磨性差，失圓嚴重。直接影響磨機產量。而節能型鋼鍛是采用中頻感應電爐熔煉，用電能所轉化的磁場使得金屬原子產生共振，相互摩擦生熱，從而達到熔化的目的；所以，不受外界因素的干擾，不存在增碳行為。中頻感應電爐在熔煉過程中不斷的發生氧化還原反應，所以我們可以利用該反應對鋼液進行精煉，盡可能的去除鋼液中的硫、磷、氧、氫等有害元素，精確控制碳、硫、硅、磷、錳五大元素的配比，在添加鉻元素的同時還添加了稀土、鈦元素對鋼液進行變質反應，改變碳原子的狀態，添加晶核數量，從而使得澆鑄出來的鋼鍛組織結構致密，耐磨性超強，大約是普通鑄鍛的兩倍；破碎率幾乎為零。 2. 普通鋼鍛是用金屬澆鑄機澆鑄成的，由于鋼鍛的體積很小，而金屬澆鑄機對于非常小的鋼鍛來說，就是一塊巨大的冷鐵。也就是說鋼液在澆入鑄鍛機后冷卻速度非常快。硬度得到很大的提高，但是由于冷卻速度過快造成了極大的熱應力，使得鋼鍛在以后的使用過程中破碎率極高，最高能夠達到30%。即使經過去應力熱處理也不能夠解決根本問題。鋼鍛在冷卻過程中已經產生了肉眼看不到的熱應力裂紋。由于裂紋在熱處理前已經產生，所以熱處理沒有任何作用。還有非常關鍵的一點，金屬澆注機是轉動的，設計它的時候就是考慮到大產量、高效率、低成本等因素。所以澆鑄機的鑄鍛孔都是呈錐形，目的是好脫模。生產出來的鋼鍛也是上粗下細的錐度鍛。眾所周知，鋼鍛的研磨作用是靠兩鍛之間的線摩擦來粉碎物料。單位長度的兩段之間所接觸的線度越長，利用率就越高，單位體積的堆積密度越高，研磨作用越強，磨損就越均勻。鋼鍛的錐度外型使得線摩擦比例約是整鍛長度的1/2。所以浪費比較嚴重，直接影響了產量與粉磨質量。而節能型鋼鍛用的是水玻璃砂型鑄造方式。眾所周之，砂型鑄造方式的均勻冷卻效果非常好，HW節能型鑄鍛用此種方法生產所產生的熱應力非常小，再通過及時的去應力熱處理，破碎率就幾乎達到了零。由于砂型鑄造不受脫模限制，鑄鍛呈圓柱體狀；上下柱體長度一樣。采用這種方式生產的鑄鍛，線摩擦長度達到了整鍛長度的100%，完全利用了鋼鍛的線摩擦長度，提高了單鍛的利用率。新裝磨機只需要普通鑄鍛用量的4/5就能夠完全滿足研磨要求。同時，由于裝入節能鋼鍛的磨機重量減輕，電耗也相應的降低了，更節省了電能。 3. 普通鋼鍛由于技術的限制，在金屬澆注機的澆鑄過程中，由于鋼液的熱脹冷縮，造成了鋼鍛的頂部 帶帽 ，使得錐形鍛頂部圓度非常不均勻。各鍛長度也不均勻，導致了研磨效果盡一步惡化。節能型鋼鍛完全沒有以上弊端。所有鋼鍛的外觀形狀都是一樣的，符合甚至超過了國家標準中關于鑄鍛精度的要求。 2007年2月份，我們在淄博某國有大型水泥企業3.8*13超細粉磨中進行了充分試驗。運行三個月，生產超細粉71080噸，開倉檢驗，沒有觀察到破碎鍛，整倉鋼鍛表面消耗均勻，無失圓現象，隨意挑取三十個不同規格的鋼鍛進行重量與長度測量。結果，磨損量僅僅占總重量的1/5左右.由此充分證明了我們公司節能型鋼鍛確實具備了顯著的節能效果.為公司的發展奠定了充分的基礎.